Cicli di verniciatura e trattamenti per prevenire la corrosione sottocoibente
Per molti settori industriali, come quelli dell’energia, del trattamento rifiuti, delle industrie marittime, delle raffinerie e in particolare quello chimico e petrolchimico, la corrosione rappresenta non solo un ostacolo importante a livello tecnico e di manutenzione ma soprattutto comporta un elevato costo economico in termini di riparazioni, sostituzione di componenti e parti usurate, gestione della manutenzione e relativi tempi di inattività di macchinari, impianti e strutture.
La corrosione sotto isolamento (CUI) è una forma grave di corrosione localizzata che coinvolge più comunemente apparecchiature e impianti in acciaio al carbonio e acciaio inossidabile sottoposti a isolamento che operano a temperature elevate.
Il calore e l’umidità sono i primi vettori di corrosione e in presenza di tubazioni, macchine di processo, valvole e condotti, trovano spesso le loro prime vittime. La corrosione distrugge il rivestimento protettivo delle superfici metalliche e, se non gestita in tempi brevi, intacca i manufatti metallici e rende improduttivi, non efficienti e rischiosi per la sicurezza i macchinari coinvolti e potenzialmente interi impianti nei quali operano.
CUI Corrosione Sotto Coibentazione
Quando l’umidità e la condensa, determinate dalla presenza di variazioni di temperature significative negli impianti e nelle condutture, rimangono intrappolate tra i materiali isolanti e il substrato, non trovando una via d’uscita tendono a rimanere a contatto delle superfici metalliche corrodendole.
Questo avviene in particolare sulle superfici metalliche non trattate ma coinvolge anche quelle rivestite nei punti in cui lo strato di vernici per qualche motivo fallisce la sua funzione protettiva (danneggiamenti, correnti vaganti, degradamento delle proprietà del film, ecc.). Trattandosi di aree normalmente non visibili, essendo rivestite dal coibente e relativo jacketing, lo stato dei materiali è verificabile solo rimuovendo lo strato isolante, procedura lunga e costosa.
Per far fronte a queste problematiche e limitare la presenza e l’azione della CUI su substrati sotto coibentazione, tubazioni e condotti, macchinari e impianti, è possibile applicare degli speciali rivestimenti e cicli vernicianti protettivi che allungano la resistenza delle superfici metalliche sotto coibente e in questo modo riducono notevolmente i costi di manutenzione e gestione del manufatto.
Per informazioni specifiche e consulenze vi invitiamo a contattarci.
La verniciatura sotto coibente
Quali vantaggi comporta una verniciatura sotto coibente?
I trattamenti isolanti anticorrosivi sotto coibentazione offrono importanti vantaggi a strutture ed impianti in numerosi contesti industriali, primo tra tutti quello petrolchimico. Fra i vantaggi ottenibili sono individuabili:
🔶 I cicli vernicianti sotto coibentazione sono isolanti termici industriali in grado di isolare e ricoprire tutte le superfici.
🔶 L’applicazione dei trattamenti isolanti consente di creare uno strato isolante continuo con particolare aderenza al substrato, anche in presenza di superfici particolarmente complesse e in grado di adattarsi alle dilatazioni e contrazioni, dovute alle variazioni di temperatura, dei sostrati metallici rivestiti.
🔶 Il ciclo isolante anticorrosivo, pur a spessori limitati, offre alta efficienza e non è infiammabile.
🔶 Con questi trattamenti isolanti non si vanno a modificare sensibilmente le dimensioni e lo spessore del substrato protetto.
🔶 È applicabile a substrati e superfici metalliche destinate ad essere utilizzate e poste in ambienti industriali in presenza di acidi e sostanze inquinanti aeree.
🔶 Il ciclo protettivo sotto coibentazione è resistente alle condizioni ambientali più aggressive come l’atmosfera marina e le aree ad elevata salinità.
🔶 Presenta una particolare resistenza all’azione meccanica e alle oscillazioni di vibrazioni e movimenti delle macchine industriali.
🔶 I trattamenti anticorrosivi sotto coibentazione sono in grado di resistere e sopportare elevate variazioni di temperatura e supportano temperature di esercizio anche nettamente più elevate rispetto alle classiche tollerate dai normali cicli anticorrosivi, fino a circa 200°C.
🔶 Il trattamento verniciante sotto coibente è riverniciabile con ulteriori rivestimenti protettivi ed estetici.
Dove viene consigliato il ciclo sotto coibente
Il ciclo di trattamento anticorrosivo isolante è consigliato per svariati settori dove la corrosione sotto isolamento CUI può essere una criticità importante cui porre rimedio. In particolare, realizziamo cicli di protezione sotto coibentazione per:
- Sistemi di Riscaldamento/Condizionamento > Viene richiesto per la coibentazione di condutture di impianti di riscaldamento, climatizzazione, trattamento dell’aria e dei vapori, e dei macchinari direttamente annessi a questi impianti. Allo stesso tempo può fungere da efficiente protettivo anche per canali, tubazioni, tubi e condotti per il riscaldamento e il condizionamento.
- Settore Navale > Può essere utilizzato per la coibentazione e l’isolamento di imbarcazioni, navi, strutture in immersione e soggette all’azione importante di agenti aggressivi, corrosivi.
- Settore Petrolchimico e strutture offshore > Rappresenta un’importante risorsa nel settore petrolchimico e nelle aree ad alta salinità e salsedine dove la corrosione è un problema più insidioso da contrastare.
- Contenitori di svariati settori > I cicli isolanti e protettivi sotto coibentazione possono essere validi strumenti per l’isolamento di containers, serbatoi, cisterne, silos, vasche, contenitori industriali di vario genere esposti ad agenti corrosivi di varia natura.
Cicli di rivestimento
Le condizioni peculiari più significative a cui sono sottoposti i rivestimenti sotto coibente sono le temperature di esercizio elevate e spesso le significative oscillazioni delle stesse.
Per queste ragioni esistono essenzialmente quattro tipi di rivestimenti applicabili per contrastare la CUI:
🔶 Rivestimenti epossidici – epossifenolici > Caratterizzati da prestazioni veramente elevate sono in grado di operare nell’intervallo di temperature -200/+200 °C, cioè il più comune fra le applicazioni sotto coibente. Perdono la loro resistenza a temperature più elevate, esponendosi a incrinature del film.
🔶 Rivestimenti a base di zincante inorganico (silicato di zinco) > Sono resistenti fino a 400°C ma espongono il fianco in condizioni CUI caldi e umidi proprio per la natura “sacrificale” della protezione galvanica tipica dello zincante inorganico, portando ad un “consumo” vero e proprio del rivestimento in tempi relativamente brevi.
🔶 Rivestimenti con silicone > Ancora più resistenti alle alte temperature, fino a circa 550°C, tollerano però meno l’umidità e la condensa e non amano i processi termici ciclici, quindi con variazioni periodiche delle temperature.
Questi ultimi due rivestimenti possono essere combinati (zincante inorganico più filler siliconico), unendo i punti di forza di entrambi i prodotti, per un rivestimento sotto coibente molto diffuso quando le temperature in gioco sono superiori ai 200°C.
🔶 Rivestimenti in copolimero inorganico > prodotti inerti (tipicamente ceramici), molto costosi ma relativamente semplici da applicare, sono una soluzione altamente prestazionale in tutte le condizioni di CUI, raggiungendo anche temperature di esercizio fino a 1000°C.
In queste condizioni possono rappresentare l’unica soluzione percorribile in casi estremamente specifici, ad esempio qualora il manufatto sia costruito con acciaio inossidabile, incompatibile quindi con gli zincanti inorganici. Possono essere bicomponenti o tricomponenti, vengono applicati in una o più mani da 100/150 micron direttamente su metallo preparato tramite sabbiatura e non necessitano di mani successive.
Anche in questo caso, ma restando nel range di temperature di esercizio entro i 400°C, possono essere abbinati ad uno dei rivestimenti precedenti, i primer zincanti inorganici, garantendo così una protezione anticorrosiva ancora superiore, adattata anche agli ambienti più aggressivi.
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Come vengono applicati
I cicli sotto coibentazione vengono applicati a livello industriale tramite spruzzatura airless, mentre le zone non raggiungibili con questa tecnica vengono rivestite utilizzando rullo e pennello.
In Breve
Preparazione del supporto
- Con abrasivi ferrosi in impianto di sabbiatura manuale o automatico
- Con abrasivi non ferrosi per manufatti in materiale non ferroso
Verniciatura
- Fino a 230°C: prodotti organici epossi-fenolici
- Dai 200 ai 500°C: zincante inorganico e finitura siliconica.
- Tubazioni, valvole, forni, macchinari, camini, condotti con temperature di esercizio da -200 a 230/500°C per i quali è previsto il rivestimento con materiali isolanti/coibentanti.
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