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Controllo qualità

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Controllo qualità nel trattamento superficiale dei metalli

con ispettori interni qualificati e gamma completa di strumentazione

Il controllo qualità è una fase indispensabile e fondamentale per l’ottima riuscita e soprattutto per la garanzia di qualità dei nostri servizi e trattamenti.

Disponiamo di una selezione piuttosto completa di strumenti per misurare e analizzare diversi parametri nel controllo della corrosione. Questi strumenti ci permettono di eseguire prove e test di qualità sui manufatti in lavorazione con l’obiettivo di valutare e misurare specifici aspetti e standard legati alla corrosione.

Eseguiamo in particolare prove distruttive e non distruttive sui materiali metallici sottoposti a trattamenti anticorrosione, sabbiatura e verniciatura.

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Fra i controlli eseguiti realizziamo test relativi a:

  • Misurazione delle condizioni ambientali operative
  • Condizione iniziale del materiale grezzo
  • Livello di pulizia raggiunto tramite sabbiatura
  • Rugosità delle superfici sabbiate
  • Livello di pulizia da inquinanti e sali delle superfici sabbiate
  • Spessore del film di vernice applicata a umido e secco
  • Porosità di manufatti trattati
  • Adesione dei rivestimenti applicati ai materiali metallici
  • Controllo del colore e della brillantezza

Le prove ed i test realizzati per il controllo qualità dei nostri manufatti, definiti da standard internazionali specifici e condivisi da varie normative, possono categorizzarsi in due macrogruppi:

🔶 Prove non distruttive > Non richiedono un’alterazione specifica o una distruzione del rivestimento applicato, i rilievi e i test possono essere eseguiti direttamente sul manufatto senza modificarne lo stato.

🔶 Prove distruttive > Si tratta di controlli che sono rivolti all’individuazione di caratteristiche specifiche che richiedono un’alterazione dello stato del manufatto trattato, in particolare sono utilizzati per la verifica di resistenza a taglio, usura, forza meccanica, agenti atmosferici, ecc.

I nostri addetti, adeguatamente formati e qualificati, sono pronti e costantemente impegnati a eseguire prove e test di controllo qualità sui manufatti lavorati in azienda per poter garantire risultati di valore e alta precisione.

Siete interessati a sottoporci trattamenti superficiali per metalli quali sabbiatura, verniciatura e processi anti-corrosione? Siamo pronti ad accogliere le vostre richieste.

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Misurazione costante delle condizioni ambientali

Uno dei vantaggi di eseguire le lavorazioni di trattamento delle superfici metalliche in stabilimento, al chiuso, anziché in cantiere, è quella di poter lavorare in condizioni ambientali controllate.

Il controllo delle condizioni ambientali è stato un punto saliente nella progettazione del nostro stabilimento, pensato e realizzato per consentire al materiale di spostarsi nelle varie fasi di lavorazione restando costantemente al coperto.

Il controllo delle condizioni ambientali è un parametro fondamentale per impedire che i risultati di un’ottima preparazione delle superfici vengano vanificati da fenomeni di condensa (dew point), spesso invisibile, che possono presentarsi ad esempio passando da ambienti freddi ad altri più caldi e umidi (soprattutto durante la stagione fredda) e probabili cause di un rapido arrugginimento delle superfici sabbiate (flash rust) ancora prima che vengano rivestite, compromettendo l’adesione di tutto il sistema verniciante.

In ITSM siamo particolarmente sensibili a questo tema, di conseguenza negli anni sono stati implementati significativi accorgimenti per neutralizzare i rischi legati alla lavorazione delle superfici in condizioni non conformi. Fra questi:

  • Chiusura delle varie aree con saliscendi motorizzati.
  • Installazione di un potente sistema di riscaldamento ad aria.
  • Sostituzione della copertura dell’intero stabilimento con pannelli isolanti.
  • Installazione di destratificatori in grado di mantenere una costante convezione, distribuendo aria e umidità in modo uniforme all’interno delle nostre ampie aree di verniciatura.

A tutti questi accorgimenti strutturali si aggiunge il constante monitoraggio delle condizioni ambientali, temperatura e umidità relativa, punto di rugiada, sia tramite termo-igrometri portatili sia con una rete di sensori distribuiti nelle varie aree di verniciatura in grado di misurare le condizioni 24 ore su 24 sette giorni su sette, incluse quindi le ore durante i quali il materiale applicato resta a riposo per raggiungere il grado di polimerizzazione necessario all’imballaggio.

Questo ci garantisce di non avere mai brutte sorprese e di poter eventualmente intervenire con il riscaldamento degli ambienti qualora si esca dai parametri corretti.

In ITSM sono costantemente garantiti:

🔸10°C di temperatura minima ambientale
🔸85% di umidità relativa massima
🔸Più di 3°C di differenza tra la temperatura delle superfici da trattare e il dew point (punto di rugiada) dell’area di verniciatura.

Grado di sabbiatura e prove di rugosità

La valutazione del grado di sabbiatura e le prove di rugosità sono utili per valutare se il tipo di preparazione della superficie eseguito, su un determinato manufatto, ha ottenuto come risultato una superficie omogenea, priva di calamina, ruggine, scaglie di laminazione, tracce di rivestimenti precedenti e materiali estranei.

Il primo è volto in particolare a valutare il grado di pulizia ottenuto tramite la sabbiatura. La normativa EN ISO 8501-1 definisce infatti 4 gradi di “Preparazione dei substrati di acciaio prima dell’applicazione di pitture e prodotti correlati”.

  • Sabbiatura Sa1
  • Sabbiatura Sa2
  • Sabbiatura Sa 2 ½
  • Sabbiatura Sa3

Insieme alla pulizia ottenuta sulla superficie la sabbiatura produce una specifica rugosità in base al trattamento eseguito. Questa rugosità viene tipicamente verificata e controllata tramite specifici strumenti:

  • Comparatori Rugotest
  • Rugosimetro Stylus
  • Testex Replica Tape

È importante valutare e verificare la rugosità ottenuta poiché da essa dipende in modo significativo una migliore o minor adesione meccanica della vernice, e una quantità maggiore o minore di vernice da utilizzare per una copertura uniforme della superficie.

Controllo del livello di pulizia post-sabbiatura

Il processo di sabbiatura lascia consistenti residui di polvere sulla superficie dei manufatti trattati. Per questo motivo eseguiamo un’accurata soffiatura sulla totalità delle superfici sabbiate prima di partire con la verniciatura.
La sabbiatura inoltre non garantisce al 100% la rimozione di alcuni inquinanti molto pericolosi per il controllo della corrosione come i sali solubili (nitrati, solfati, fosfati).

Per verificare il grado di pulizia delle superficie e per controllare che non siano presenti inquinanti problematici in ITSM eseguiamo specifici test quali: 

  • Dust-test con tape specifico
  • Bresle Test con l’ausilio di specifici patch adesivi e di un conduttivimetro
Prove non distruttive sugli spessori

Dopo ogni strato di verniciatura applicato si eseguono una serie di prove e valutazioni NON distruttive volte a valutare la buona riuscita dell’intervento. In particolare, i pezzi vengono sottoposti a:

  • Misurazione tramite calibro a pettine del film umido.
  • Valutazione tramite spessimetri elettromagnetici o con tecnologia Eddy Current (per metalli non ferrosi) per la verifica dei rivestimenti non conduttivi asciutti (a secco, Dry Film Thickness).
Prove distruttive sullo spessore

Talvolta, soprattutto in caso di dubbi o richieste specifiche da parte di ispettori esterni per la controprova delle verifiche standard, è necessario procedere all’esecuzione di prove sullo spessore del trattamento applicato. In questo caso si utilizzano tecniche distruttive applicate a campioni di metallo. Viene realizzata un’incisione tramite lama sul campione per valutare e calcolare lo spessore di verniciatura ottenuto sulla superficie trattata (P.I.G.).

Prove distruttive di adesione

La misura del grado di adesione di un determinato rivestimento, quale può essere la verniciatura a liquido, rappresenta un fattore molto importante nella garanzia di durata e di resistenza del rivestimento.

Nel caso dei trattamenti anticorrosivi eseguiti presso la nostra struttura i nostri clienti possono richiedere l’esecuzione di questo tipo di test, anche ripetuto, per ciascun lotto di lavorazione. Fra le tecniche utilizzate per testare il grado di adesione utilizziamo tipicamente:

  • La quadrettatura che consiste nell’eseguire delle incisioni in serie sullo strato finale di vernice asciutta e completamente polimerizzata, la successiva applicazione e rimozione di specifici nastri adesivi e infine la valutazione del risultato.
  • Il taglio a croce che anche in questo caso avviene tramite l’esecuzione di due tagli incrociati su film applicato e successiva valutazione dell’adesione grazie all’uso di specifici nastri adesivi.
  • Prova del PULL-OFF: tramite uno specifico strumento pneumatico o idraulico si misura (tipicamente in MegaPascal) la forza necessaria a strappare uno speciale provino (dolly) incollato sul rivestimento applicato e completamente polimerizzato.
Controllo di Porosità - Holiday Test o Spark Test

Si tratta di un test di qualità oneroso ed eseguito quasi esclusivamente in caso di strutture destinate ad immersione o interrate. La prova di porosità viene eseguita con uno strumento specifico il Porosimetro che ha la funzione di individuare ogni minima discontinuità profonda presente nel film di verniciatura o rivestimento eseguito.

È un test fondamentale per la consegna di un prodotto senza difetti che possa garantire una resistenza pressoché totale in condizioni ambientali particolarmente aggressive come può essere l’immersione in acqua (specialmente se salina, come nel caso di strutture offshore) oppure sottoterra (tipicamente le tubazioni sotto pressione come quelle degli oleodotti e dei gasdotti).

Un manufatto senza discontinuità non presenterà infatti punti di innesco alla corrosione evitando spiacevoli e piuttosto complesse opere di manutenzione

Controllo del Colore

Al termine dei cicli di verniciatura vengono eseguiti dei controlli visivi, con l’ausilio delle cartelle RAL, British Standard, NCS o altre, per la verifica della corrispondenza tra la tinta applicata e quella stabilita dallo standard. Oltre al colore può essere verificato anche il grado di opacità/lucidità della finitura applicata.

Il nostro PORTFOLIO sarà presto disponibile online

Continua a scoprire i nostri servizi e trattamenti esplorando il sito web. 

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